¿Qué es el mantenimiento productivo total?
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una estrategia integral de mantenimiento de activos que involucra activamente a todas las personas de la instalación -no sólo al equipo de mantenimiento- para maximizar la eficacia general de los equipos, evitar las averías y garantizar un funcionamiento seguro y sin accidentes.
Dado que los equipos de mantenimiento no pueden estar en todos los sitios a la vez, con el TPM se convierte en parte del trabajo de todos marcar las pequeñas correcciones y mejoras necesarias para garantizar un funcionamiento fluido y sin incidentes día tras día. El Mantenimiento Productivo Total incorpora el mantenimiento en las operaciones diarias, aprovechando las habilidades de todos los empleados en el sitio, desde la alta dirección hasta los operadores de máquinas.
¿Cómo participan los empleados en el mantenimiento productivo total?
Con el TPM, el mantenimiento es una responsabilidad compartida por toda la plantilla; sin embargo, el nivel y el tipo de implicación varían en función de la función. Por ejemplo, los directivos son los principales responsables de evangelizar el TPM como política corporativa. Por su parte, los ingenieros de fiabilidad se encargan de analizar los datos de mantenimiento y compartir métricas y conocimientos para la mejora continua. Además, el personal de mantenimiento, operaciones y pruebas se encarga de las tareas cotidianas, que pueden ir desde la limpieza de la máquina hasta la notificación de cualquier signo de desgaste, pruebas no destructivas (NDT) e inspección, así como de proporcionar información sobre cómo podría mejorarse el funcionamiento.
¿Cuál es el objetivo del mantenimiento productivo total?
Con el TPM, todo el equipo trabaja conjuntamente hacia un mismo objetivo que se reduce a una palabra: cero. Es decir, cero residuos, cero defectos, cero averías y cero accidentes.
Ventajas del mantenimiento productivo total
1. Maximizar la productividad
Un enfoque de mantenimiento holístico garantiza que su equipo reciba el cuidado y la atención necesarios para evitar recurrir al mantenimiento de averías y prolongar la vida útil de la máquina. Cuando todo el mundo participa en su programa de mantenimiento, los problemas pueden identificarse y solucionarse rápidamente, protegiendo el equipo de daños y reduciendo el riesgo de reparaciones no planificadas. Al limitar el tiempo de inactividad inesperado, el TPM aumenta la disponibilidad de la máquina, que es un componente clave de la métrica de la eficacia general de los equipos (OEE).
2. Mejorar la seguridad
El TPM requiere que las instalaciones se organicen y limpien sistemáticamente, lo que le permite descubrir más fácilmente los problemas, agilizar los flujos de trabajo e identificar y mitigar los peligros. Además, al haber menos averías inesperadas, se reduce el riesgo de cometer errores potencialmente peligrosos que es más probable que se cometan al apresurarse a solucionar problemas urgentes. En última instancia, la aplicación de una estrategia de TPM conduce a menos accidentes y a la reducción de los riesgos de seguridad.
3. Garantizar la calidad
Cuando los activos se averían y la producción debe detenerse y reiniciarse regularmente para realizar reparaciones inesperadas, la calidad del producto suele verse afectada. Además, la ralentización o la interrupción de la producción pueden provocar retrasos en los envíos y las entregas que reducen la satisfacción de los clientes y erosionan su fidelidad. El TPM le ayuda a mantener la consistencia de la producción y a ofrecer productos de alta calidad a velocidad y escala.
4. Ahorro de costes
El ahorro de costes se produce de muchas formas con el TPM. Al reducir el riesgo de paradas imprevistas, el TPM puede ahorrar cientos de miles de dólares en tiempo de producción perdido. Además, al reparar los pequeños problemas a medida que surgen, el TPM puede ahorrar costes de mantenimiento y material al resolver los problemas antes de que se produzcan daños en los equipos o fallos en la producción.
¿Cuáles son los pilares del mantenimiento productivo total?
El Mantenimiento Productivo Total se basa en 8 pilares, que se describen brevemente a continuación:
1. Mantenimiento autónomo
También conocido como Jishu Hozen, el mantenimiento autónomo se refiere a "la restauración y prevención del deterioro acelerado". Esto significa que el mantenimiento se produce automáticamente como parte de las actividades diarias normales de un operador. Por ejemplo, los operarios de las máquinas incorporan los cuidados a su programa diario, limpiando y lubricando el equipo a diario, al tiempo que comprueban las anomalías y los signos de desgaste.
2. Mantenimiento planificado
El mantenimiento planificado significa establecer cadencias de mantenimiento preventivo basadas en métricas clave, como los activadores basados en el tiempo. Al planificar con antelación las actividades de mantenimiento, los problemas que surjan pueden abordarse durante el tiempo de inactividad planificado, reduciendo la necesidad de paradas inesperadas para realizar reparaciones. A diferencia de otras estrategias de mantenimiento, como el mantenimiento "Run to Failure" (RTF), una estrategia TPM fomenta el mantenimiento preventivo y proactivo.
3. Integración de la calidad
Para optimizar la eficacia global, las medidas de control de calidad se incorporan al proceso de producción. Al identificar y resolver la causa de los defectos del producto, el TPM ayuda a prevenir los fallos de producción, a minimizar el desperdicio de material y la pérdida de tiempo de producción debido a lotes defectuosos, y a garantizar la satisfacción del cliente.
4. Mejora enfocada
La mejora focalizada se refiere a la designación de equipos interfuncionales para resolver los problemas de producción que surjan. El TPM hace hincapié en la incorporación de diversas perspectivas en todo el equipo para llegar a la solución óptima de cada desafío.
5. Gestión de nuevos equipos
Este pilar se refiere a la optimización de la gestión de los nuevos equipos gracias al conocimiento colectivo que se construye con el TPM. Los nuevos equipos pueden alcanzar mayores niveles de rendimiento con menos problemas gracias a la comprensión compartida e interfuncional de los equipos.
6. Formación y educación
Garantizar que todos tengan la formación, la educación y el apoyo necesarios es clave para el éxito de cualquier estrategia de TPM. Los trabajadores, muchos de los cuales pueden no haber estado involucrados en el mantenimiento anteriormente, tendrán que adquirir nuevas habilidades para llevar a cabo el TPM en sus flujos de trabajo diarios. Además, todos deben comprender el valor del TPM, así como la importancia de sus propias contribuciones a los objetivos más amplios.
7. Seguridad, salud y medio ambiente
El objetivo de este pilar es crear un entorno seguro y sin accidentes para todos los trabajadores. Este pilar se centra en poner en marcha políticas y procedimientos de salud y seguridad, al tiempo que se identifican y eliminan las condiciones potencialmente peligrosas del lugar de trabajo.
8. TPM en la administración
Por último, el TPM incluye a todo el mundo, no sólo a los que trabajan en la fábrica. Incluso las funciones administrativas y de apoyo pueden y deben incluirse en su estrategia de TPM y adoptar los principios de TPM en su propio trabajo para obtener todas las ventajas.